Contribuer à la qualité grâce aux systèmes de vidange et aux technologies de dégazage
BorgWarner, un fournisseur leader dans le secteur automobile, produit une large gamme de technologies, y compris des électroniques de puissance pour la mobilité électrique. Pendant la production, une pâte thermique est utilisée, mais ses propriétés instables en fonction des livraisons compliquaient les processus de production chez BorgWarner. Un acheminement direct dans le processus de dosage était impossible : en plus d’un comportement de séparation visible, la pâte thermique présentait des fissures importantes. BorgWarner a cherché à résoudre ces problèmes et s’est tourné vers les spécialistes de ViscoTec.
L’approche de ViscoTec consistait à vider la pâte thermique du fût en utilisant le ViscoMT-XS, puis à la traiter pour atteindre la qualité requise grâce au ViscoTreat-I. La faisabilité de cette approche a été démontrée à travers une série d’expériences avec le dispositif suivant :
Dans la première étape, la pâte est pompée depuis le système de vidange du fût vers la station de dégazage ViscoTreat-I. La pâte thermique est acheminée dans le réservoir de dégazage du ViscoTreat-I via un doseur de média. Le dispositif spécifique, illustré dans la figure 1, utilise une buse semblable à une pommeau de douche et un mécanisme d’agitation pour augmenter la surface de la pâte très visqueuse, améliorant ainsi l’évacuation des gaz.
Le média, désormais exempt de bulles et bien mélangé (figure 2), peut ensuite être directement acheminé vers un doseur pour le dosage. Le niveau de pâte dans le fût diminue progressivement jusqu’à ce qu’il ne reste qu’une petite quantité résiduelle au fond. Cette quantité résiduelle est manuellement transférée dasn le fût suivant, garantissant que les pertes de matériau sont minimisées dans les processus de production continue.
L’utilisation des technologies ViscoMT-XS et ViscoTreat-I améliore non seulement la qualité des composants et l’efficacité du dosage des pâtes thermiques, mais elle prévient également activement les inclusions d’air. Cela se traduit par une gestion thermique nettement améliorée, qui a un impact positif sur la durée de vie des composants.